Centrum Doradztwa Rolniczego Oddział w Radomiu, jest w posiadaniu maszyn i urządzeń, składających się na linię technologiczną do tłoczenia soku z owoców i warzyw. Podstawowym surowcem do przetwórstwa są tu owoce ziarnkowe – głównie jabłka. Posiadane urządzenia są w stanie wytłoczyć sok z owoców ziarnkowych, niektórych jagodowych oraz z warzyw, głównie korzeniowych. Owoce pestkowe mogą być również wytłaczane, jednak po poddaniu ich wcześniej drylowaniu. Proces tłoczenia jest dość prosty, urządzenia nie wymagają specjalistycznego przygotowania pracowników obsługi.
Początkiem linii jest płuczka, przed którą znajduje się „stół rewizyjny”, gdzie owoce są przebierane – usunięciu podlegają owoce nadpsute, liście i ewentualne inne zanieczyszczenia.
Ze stołu owoce zsypywane są do płuczki wodnej, gdzie odmiękają i ocierając się o siebie pozbywają się pozostałych zanieczyszczeń (pył, kurz,). Warzywa korzeniowe oraz bardziej zanieczyszczone jabłka, poddawane są myciu w płuczce szczotkowej, z której wysypywane są do wspomnianej już płuczki wannowej.
Z płuczki owoce transportowane są do rozdrabniacza podajnikiem łopatkowym. W dolnej części podajnika zainstalowany jest wielodyszowy spryskiwacz, który zmywa z owoców pozostałości wszelkich zanieczyszczeń. 
Następnym etapem jest rozdrabnianie. Transportowane owoce spadają na wirujące łopaty rozdrabniacza i przecierane są przez sito. Odpowiednie ustawienie sit pozwala na zmianę intensywności rozdrabniania. 
Miazga owocowa wypada z rozdrabniacza wprost do kosza zasypowego prasy. Wykorzystywana prasa to model taśmowy ośmio-walcowy, o wydajności 800 kg jabłek na godzinę.
Zastosowane tu rozwiązania techniczne pozwalają na jej niemal bezobsługową pracę, obsługa ogranicza się tylko w początkowym etapie tłoczenia do regulacji grubości warstwy miazgi przeznaczonej do tłoczenia, ustawieniu prędkości posuwu taśmy i w trakcie pracy nadzorowania zbiornika na sok w celu jego opróżniania. Sok tłoczony jest przez taśmę i spływa spod walców do wspomnianego zbiornika. Aby tłoczenie było możliwe, taśma musi być odpowiednio napięta. W związku z tym, na wyposażeniu prasy jest kompresor, który w trakcie pracy uzupełnia ciśnienie w systemie. 
Za naprężenie taśmy odpowiada pierwszy z dodatkowych walców, zamocowany na siłowniku pneumatycznym. W tylnej części prasy dolny walec prowadzący z jednej strony zamocowany jest na kolejnym siłowniku i połączony z czujnikiem toru taśmy. Walec ten niweluje różnicę naprężenia taśmy na obydwu jej bokach, co zabezpiecza przed zsuwaniem się taśmy na boki i zapobiega jej uszkodzeniu. W dolnej części urządzenia zainstalowana jest dysza, która pod wysokim ciśnieniem wypłukuje pozostałości miazgi i udrażnia taśmę przed kolejnym cyklem tłoczenia. Sam proces wyciskania soku przebiega w ruchu ciągłym i zaczyna się już na pierwszym, największym walcu. Miazga z kosza zasypowego prasy zabierana jest pomiędzy walec o największej średnicy i taśmę. Tu następuje najintensywniejsze oddawanie soku. Następnie warstwa miazgi przemieszczana jest na taśmie pomiędzy walcami wytłaczającymi, gdzie pozbywa się pozostałej ilości soku.
Przemieszczanie miazgi do kolejnych walców ułatwiają odpowiednio zamontowane zgarniaki, które nie pozwalają na oklejanie się miazgi wokół walców. Z ostatniego walca wytłoczona miazga zeskrobywana jest wprost do ustawionego pojemnika na wytłoki. Omawiane urządzenie pozwala na dość duży odzysk soku z tłoczonej miazgi owocowej. Uzysk soku zależy jednak od wielu czynników, głównym jest tu gatunek owoców. Ponadto istotny wpływ odgrywa odmiana, stopień dojrzałości, sposób i czas przechowywania, oraz przy niektórych gatunkach owoców częściowo grubość warstwy miazgi poddawanej tłoczeniu jak i prędkość posuwu taśmy. Dzięki odpowiednio uformowanym osłonom rynnowym, zamontowanym na całej długości poniżej walców, sok wytłoczony spływa do pojemnika, z którego jest wypompowywany do zbiorników buforowych. Krótkotrwałe przechowywanie soku w zbiornikach buforowych konieczne jest, aby skorelować prędkość podawania ilość soku pozyskanego z prasy (zależną od wyżej wymienionych czynników) z pracą pasteryzatora.
Kolejnym etapem w produkcji soku jest jego utrwalanie poprzez pasteryzację. Proces ten odbywa się w pasteryzatorze, który ma wydajność do 450 litrów soku na godzinę.
Urządzenie zasilane jest kotłem gazowym i doprowadza sok do temperatury około 820C. Zasadniczym elementem pasteryzatora jest wymiennik ciepła. W tym przypadku zastosowano wymiennik rurowy „rura w rurze”. Zewnętrzna rura to gorący płaszcz wodny, który ogrzewa sok przepływający w wewnętrznej rurze. Przepływ cieczy następuje w przeciwnych kierunkach.
Czynnikiem grzewczym jest tu woda, która jest z kolei ogrzewana w kotle zasilanym gazem. Pasteryzator wyposażony jest we własną pompę, która zasysa sok ze zbiornika buforowego i podaje do „wymiennika ciepła”. Na wyjściu soku z obiegu zainstalowany jest czujnik temperatury, który nie pozwala na opuszczenie obiegu przez sok, który nie osiągnął jeszcze zadanej temperatury pasteryzacji. Do momentu osiągnięcia zadanej temperatury oraz czasu jej oddziaływania na sok, np. min. 82 0C przez około 20 sekund, sok krąży w wymienniku dzięki połączeniu wężowemu zamykającemu obieg wewnętrzny. Po uzyskaniu natomiast odpowiedniej temperatury, zawór magnetyczny otwiera się i sok opuszcza pasteryzator. Urządzenie wyposażone jest w elektroniczny sterownik do ustawiania parametrów pracy takich jak temperatura czynnika grzewczego i temperatura pasteryzacji soku. Ponadto pasteryzator automatycznie odcina wypływ soku, gdy jego temperatura spadnie poniżej „zadanej”. W przypadku występowania przerw w odbiorze soku z pasteryzatora, automatycznie odłączane jest źródło ciepła, co zapobiega przegrzaniu soku. Po wznowieniu pobierania soku, urządzenie również automatycznie powraca do normalnego trybu pracy.
Końcowym etapem w produkcji soku jest jego konfekcjonowanie. W tym konkretnym przypadku, stosowany jest nalewak do opakowań „Bag in Box”. Gorący sok z pasteryzatora przepompowywany jest do zbiornika buforowego nalewaka, skąd dozowany jest do sterylnych woreczków foliowych. Ilość soku odmierzana jest dzięki wadze, na której oparta jest platforma do położenia napełnianego woreczka. Gorący sok wyjaławia tę część wnętrza woreczka, która miała kontakt z atmosferą w hali, oraz wnętrze korka spustowego.
Po wystygnięciu, woreczki z sokiem pakowane są do odpowiednich kartonów i przekazywane do składowania.
Istnieje możliwość konfekcjonowania soku do opakowań szklanych – tego typu nalewak również znajduje się na wyposażeniu linii, jednak konieczne byłoby doposażenie w myjkę butelek.
W tej postaci koszt całej linii technologicznej w chwili zakupu wyniósł około 70 000 Euro.
źródło: www.cpsz.cdr.gov.pl
