W gospodarstwach rolnych produkujących mleko we własnym zakresie, możliwe są różnorodne metody dostarczenia mleka do przyzagrodowej przetwórni. Najczęściej odbywa się to z wykorzystaniem standardowych konwi do mleka, którymi surowiec transportowany jest ze schładzalnika, ewentualnie bezpośrednio po udoju (w zależności od stosowanej technologii). W sytuacji, kiedy do produkcji zakupywane jest mleko od innych producentów, dostawy odbywają się w podobny sposób. Z konwi mleko przelewane jest do pasteryzatora, lub innych zbiorników. Bardziej właściwą i zdecydowanie bardziej higieniczną metodą jest zastosowanie pompy do mleka. Urządzenie to pozwala „wyssać” surowiec z konwi, bez konieczności wnoszenia jej na hale produkcyjną. W przetwórni CPSz, przyjęto takie właśnie rozwiązanie. W ścianie szczytowej zamontowane zostały dwie rury, z obydwu stron zakończone złączami mleczarskimi DIN 11851, umożliwiające podłączenie węży zakończonych takimi samymi końcówkami.

 

Mleko do przetwórni dostarczane w cysternach, przepompowywane jest do pasteryzatora z wykorzystaniem tych właśnie rur. Jeden wąż podłączany jest do złącza spustowego w cysternie i do zewnętrznej końcówki w ścianie. Wewnątrz hali, do drugiego końca tej samej rury podłącza się wąż i łączy go z pompą. Kolejny wąż łączy pompę ze zbiornikiem pasteryzatora. W tym układzie mleko zostaje przepompowane z cysterny do pasteryzatora. Schemat 1.

Jeżeli cysterna zawierała tylko taką ilość mleka, jaka została zamówiona (zostaje opróżniona), do obowiązków odbiorcy należy umycie wnętrza cysterny. Tu znajduje zastosowanie druga z rur zamontowanych w ścianie. Kolejne węże w tym przypadku łączą wejście do cysterny z kolejną rurą w ścianie, a z drugiej strony wąż łączy wspomnianą rurę ze zbiornikiem zawierającym wodę ze środkami myjącymi lub dezynfekującymi. Końcówka węża, która podłączona była poprzednio do pasteryzatora, zostaje zanurzona również w tym zbiorniku ze środkami myjącymi. Pompa zostaje uruchomiona, przy włączonych obrotach „w drugą stronę”. Dzięki zamkniętemu obiegowi środki myjące i dezynfekujące pompowane są do cysterny i powrotnym rurociągiem wracają do tego samego zbiornika. Schemat 2.

W przypadku, gdy dostawa obejmuje tylko niewielką zawartość cysterny, myciu podlega tylko rura „ssąca”. Aby prawidłowo ją umyć i zdezynfekować, również należy użyć drugiej rury w ścianie. Na zewnątrz budynku wąż, który uprzednio podłączony był do cysterny, połączony zostaje ze wspomnianą drugą rurą w ścianie, zamykając obwód i proces mycia odbywa się podobnie jak w poprzednim przykładzie. Schemat 3.

Obróbka termiczna

Pierwszym urządzeniem jakie jest używane podczas przetwórstwa mleka jest pasteryzator. W CPSz zastosowano pasteryzator zbiornikowy.

Pojemność pasteryzatora wynosi 300 l. Urządzenie posiada możliwość szybkiego ogrzewania mleka w płaszczu wodnym do maksymalnej temperatury 850C. Po procesie pasteryzacji w tym samym zbiorniku mleko może być szybko schłodzone. Schładzanie możliwe jest dzięki ciągłej wymianie w płaszczu wodnym, wody gorącej na wodociągową.

Niedoskonałością tego rozwiązania jest ograniczenie temperatury schładzania, do poziomu temperatury wody wodociągowej.

 Pasteryzator wyposażony jest w:

– Mieszadło mleka i bagnet, które ułatwiają równomierne ogrzewanie całej zawartości zbiornika. Kierunek obrotów mieszadła jest zmienny. Mieszadło z bagnetem zainstalowane zostało na stałe w pokrywie zbiornika. Podniesienie pokrywy skutkuje wynurzeniem mieszadła z równoczesnym odłączeniem od niego napędu – względy bezpieczeństwa.

– Pompa cyrkulacyjna, zamontowana w płaszczu wodnym. Ułatwia równomierne ogrzewanie całej powierzchni zbiornika, oraz równomierne obmywanie zimną wodą powierzchni zbiornika w trakcie chłodzenia.

– Cyfrowy rejestrator temperatur. Urządzenie odpowiada za dokumentowanie rozkładu temperatury zawartości zbiornika w czasie. Pomiary mogą być obrazowane na wyświetlaczu w różnych formach, mogą być zapisywane na nośniku wymiennym, w celu przeniesienia ich na przykład do archiwizacji.

– Mimośród ułatwiający opróżnianie zbiornika z jego zawartości.

Kocioł serowarski – urządzenie jest łudząco podobne do poprzednio omówionego – pasteryzatora. Pojemność jego wynosi również 300 l.

 

Istotnymi elementami odróżniającymi go od pasteryzatora jest:

– Pokrywa zbiornika zdejmowana niezależnie od mieszadła i bagnetu.

– Mieszadło i bagnet demontowalne.

– Zainstalowany „falownik”, umożliwiający płynną regulację obrotów mieszadła.

– Układ umożliwiający utrzymanie zadanej temperatury przez odpowiednio długi okres czasu.
– Na wyposażeniu tego kotła jest „harfa”, umożliwiająca skuteczne cięcie – rozdrobnienie skrzepu.

 

Pasteryzator śmietanki

Urządzenie analogicznie wyposażone jak pasteryzator do mleka, jednak pojemność jego wynosi 50 l. Dzięki mniejszej pojemności grzałki mogą uzyskać wysoką temperaturę w krótszym czasie. Urządzenie to nie zostało wyposażone w rejestrator temperatur. W kociołku tym, jak sama nazwa wskazuje, odbywa się pasteryzacja śmietanki bądź płynów w ilościach do 50 l. Dodatkową jego funkcjonalnością za to jest możliwość przygotowywania jogurtu.

Obróbka mechaniczna

Kolejnym elementem linii serowarskiej jest „wanna serowarska”. Wannę stanowi zbiornik dość pokaźnych rozmiarów, a jej charakterystyczną cechą są ruchome, ażurowe przegrody.

Funkcja ta potrzebna jest w trakcie obróbki skrzepu, który tu wlany poddany zostaje zagęszczaniu i odsączaniu z serwatki, dzięki właśnie jednej z ruchomych ażurowych przegród. 

 

Tak zagęszczony skrzep zostaje w porcjach załadowany do form serowarskich i poddany prasowaniu.
Innym sposobem zagęszczania skrzepu jest wypełnianie nim form twarożkarskich, gdzie pod wpływem własnego ciężaru pozbywa się częściowo nadmiaru serwatki. W formach twarożkarskich skrzep uzyskuje wstępną formę i łatwiej nim wypełniać grube formy, w których poddany zostanie prasowaniu.

Kolejnym etapem produkcji sera twardego jest prasowanie. Proces odbywa się z wykorzystaniem specjalnych form. Dwuczęściowe formy wypełnione skrzepem składa się i ustawia pod ramionami prasy, gdzie ich zawartość poddawana jest ściskaniu.
Prasa serowarska jest bardzo wydajnym i wygodnym w użytkowaniu urządzeniem. 

 

Z praktyki jednak wiadomo, że nie jest niezbędna. Spotyka się różnorakie rozwiązania, począwszy od obciążania skrzepu w formach, różnej wielkości kamieniami, po dociskanie z zastosowaniem dźwigni. Zainstalowane w CPSz urządzenie, działa z wykorzystaniem sprężonego powietrza.

Dwa siłowniki wyposażone w dociski dźwigniowe, przy wykorzystaniu płyt przekładkowych, umożliwiają prasowanie równoczesne 24 napełnionych skrzepem form. Urządzenie jest bardzo funkcjonalne. Wyposażono je w system płynnej regulacji ciśnienia, z możliwością ustawienia 3 różnych ciśnień standardowych.

Zamontowany rozdzielacz umożliwia podanie ciśnienia z pierwszego lub z drugiego reduktora, na których możemy ustawić różne wartości ciśnienia, lub podać ciśnienie z pominięciem reduktorów o wartości maksymalnej 6 bar. Dodatkowym udogodnieniem jest niezależne działanie obydwu siłowników. Dzięki temu można poddać prasowaniu minimum pojedynczą formę, a maksimum 24. Na fot. poniżej  pokazano maksymalne wykorzystanie – 12 form – jednej sekcji, obciążenie obydwu sekcji daje prasowanie 24 form.

CPSz wyposażone jest również w urządzenie do wyrobu masła.

Masielnica zbudowana jest ze zbiornika z pokrywą, płaszcza wodnego pod zbiornikiem, mieszadła i napędu ze sterownikiem. Sterownik umożliwia płynną regulację obrotów mieszadła w zakresie od 30 do 150 obrotów na minutę. Funkcja ta jest bardzo przydatna w procesie zmaślania śmietanki.

 

źródło: www.cpsz.cdr.gov.pl